最新消息 | 發布日期 2026.07.07
棉布染色製程再設計，低溫工藝降低水耗、蒸汽與碳排
隨著全球紡織產業加速朝向節能減碳與永續製造轉型，染整製程如何降低能源、水資源與化學品消耗，已成為業界關注重點。根據《Textile Today》報導，一項針對 100%棉針織布淺色及中色反應性染色的研究指出，透過重新設計染色製程，可在維持布料品質的前提下，有效減少蒸汽、水資源及化學品使用，同時縮短加工時間，提升生產效率。
簡化染色流程 減少重複水洗與高溫處理
傳統棉布活性染色流程通常包含前處理、染色、中和、皂洗及多次水洗，不僅耗用大量蒸汽與水資源，也增加化學藥劑使用及廢水處理負擔。研究團隊透過導入多功能助劑、整合中和與皂洗程序、降低浴比（Material Liquor Ratio, MLR）並調整升溫曲線，減少重複水洗與製程步驟。其中，浴比由 1:8 降至 1:5，有效降低染浴用水量與後續加熱所需能源，並減少 2 至 3 道水洗及中和程序，使整體製程更精簡。
研究結果顯示，優化後製程每公斤布料用水量由 120 公升降至 80 公升，減少約 33%；蒸汽消耗由 1.7 公斤降至 1.2 公斤，降低約 29%；化學品使用量由 18.2 公克降至 14.2 公克，減少約 22%。整體染色加工時間也由 270 分鐘縮短至 210 分鐘，縮短約 22%，代表染色設備可在相同時間內處理更多批次，進一步降低能源、人工與生產成本。
品質維持穩定 低溫製程具放大應用潛力
產品品質方面，研究比較優化前後的染色效果後發現，布料色差、勻染性、洗滌牢度及摩擦牢度等指標皆維持既有標準，顯示製程簡化並未犧牲產品性能。研究也指出，透過低溫洗滌劑、鹼替代品等多功能化學品應用，可降低對極端高溫處理及過量化學品的依賴，讓預處理可在80℃條件下有效進行，並減輕後段皂洗與水洗負擔。
進一步來看，該低溫製程模式在特定條件下可使蒸汽用量最高減少 41.6%、化學品消耗減少 32.3%，碳排放量降低 40.4%，同時提高織物抗破強度並縮短整體生產週期。以每日處理量 30 噸的標準生產模式估算，每年可節省超過 1,171 萬塔卡(約 304.4 萬新臺幣)，顯示其不僅具環境效益，也具備一定經濟可行性。隨品牌客戶對低碳製造、節水管理與供應鏈環境績效要求日益提高，紡織染整業若能從浴比、升溫曲線、助劑整合與水洗流程等環節著手，將有助品質穩定的基礎上，提升生產效率與永續競爭力。■
